12
مه

ویژگی دوزینگ پمپ ها

ویژگی های دوزینگ پمپ ها:

  1. زمانی که دبی پایین باشد.
  2. زمانی که فشار سیستم بالا باشد.
  3. زمانی که مقدار مشخصی از سیال باید پمپاژ شود.
  4. زمانی که پمپاژ سیال با استفاده از رایانه، میکروپروسور­ها، DCS ، PLC و یا شیر­های تناسبی کنترل شود.
  5. زمانی که نیاز به انتقال مایعات خورنده و مواد آتش زا داشته باشد.
  6. زمانی که نیاز به تزریق سیالات، ویسکوز و اسلاری ها داریم.

دوزینگ پمپ‌ها از مهم ترین و کاراترین پمپ‌ هایی هستند که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرند، که می تواند مقدار مشخصی از انواع مواد شیمیایی (شامل اسیدها، سیالات خورنده و یا مایعات ویسکوز و اسلاری) را در محل مورد نیاز پمپاژ نماید از این رو آن را دوزینگ پمپ یا میترینگ پمپ (metering pump) می نامند. پمپاژ در این پمپ ها به صورت دستی و اتوماتیک، و با توجه به مقدار فشار سیستم قابل تنظیم می باشد. دوزینگ پمپ ها در انواع پیستونی، دیافراگمی و پریستالیتیک موجود هستند.

کاربرد دوزینگ پمپ در صنعت آب و فاضلاب

  • برای جلوگیری از خوردگی در سیستم تصفیه خانه، آب وارد بویلر ها و دیگ های بخار شده و پمپاژ مواد برای تنظیم PH صورت می گیرد.
  • برای گند زدایی آب درون خطوط لوله ها از هیپوکلرید سدیم (Naocl) آب ژوال یا وایتکس مورد استفاده قرار می گیرد.
  • برای انعقاد  در سیستم تصفیه از آلومینیم سولفات (Aluminum Sulfate)، هیدروکسید سولفات آلومینیوم کلرید مورد استفاده قرار می گیرد.
  • برای جلوگیری از رسوب در سیستم RO، از آنتی اسکالنت (Antiscalant) استفاده می شود.
  • برای کنترل PH، اسید ها و قلیایی ها مورد استفاده قرار می گیرد.
  • برای ازبین بردن منگنز و آهن در سیستم تصفیه از پرمنگنات پتاسیم استفاده می شود.
  • برای گرفتن سختی آب از پلی فسفات استفاده می شود.
  • برای از بین بردن اکسیژن محلول در آب از بیو سولفات سدیم استفاده می شود.
  • جهت جذب سیانید و مواد فلزی محلول در آب و تنظیم PH، از جوش شیرین یا سود سوز آور، کاستینک هیدروکسید سدیم Castic or Naohاستفاده می شود.

کاربرد دوزینگ پمپ ها در صنایع شیمیایی و پتروشیمی

  • برای تنظیم PH  یا پلیمریزاسیون، از تزریق انواع اسید ها، سولفوریک، نیتریک و مورد استفاده قرار می گیرد.
  • برای تزریق رنگ (Dyes & Paints) به بنزین مورد استفاده قرار می گیرد.
  • برای تزریق Anti Knock  و الکل به بنزین مورد استفاده قرار می گیرد.

اولین پمپ های سانتریفیوژ در اواخر قرن هفدهم و اوایل قرن هجدهم توسط مهندسین فرانسوی و ایتالیایی ساخته شده و کاربرد عملی یافتند (۱۷۳۲). در نیمه های قرن نوزدهم عیب اصلی پمپهای رفت و برگشتی که عبارت از مقدار جریان پایین می باشد، موجب این شدکه پمپ های سانتریفیوژ با استقبال بیشتری روبرو شوند و جایگاه وسیعتری در صنعت پیدا کنند. ایران پس از روسیه، دومین کشور از نظر دارا بودن ذخایر گازی است. میزان ذخایر گازی شناخته شده ایران معادل ۱۷۶ میلیارد بشکه نفت خام است که معادل حدود ۵/۱۵ درصد کل ذخایر گاز جهان است. اکنون ایران با تولید ۱۱۵ میلیارد مترمکعب گاز طبیعی در سال پس از روسیه، آمریکا و کانادا چهارمین تولید کننده گاز طبیعی جهان است. گاز ثروت ملی مردم ایران است بنابراین باید حداکثر استفاده از آن صورت گیرد. برای اینکه ما بتوانیم از این ثروت ملی بخوبی استفاده ونگهداری کنیم باید از تجهیزات مناسب استفاده کنیم که یکی از این تجهیزات مخازن و پمپ های نگهداری مواد شیمیایی مانند گاز و نفت است.

هدف کلی: آشنایی با انواع پمپ ها ومخازن- اجزای سازنده -طرز کار آنها و روشهای طراحی آنها.

هدف های جزئی: در صنعت ،انتخاب پمپها ومخازن متناسب با نیاز-موضوع بسیار مهمی می باشد.

تعریف پمپ: پمپ یا تُلُمبه وسیله‌ای مکانیکی برای انتقال مایعات است که با افزایش فشار جریان آن، امکان جابجایی مایعات را به ارتفاعی بالاتر (با افزایش هد) یا حتی پایین دست (معمولاً حوضچه یا مخزن) فراهم می‌آورد.
به طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می شود که انرﮊی مکانیکی را از یک منبع خارجی اخذ و به سیال مایعی که از آن عبور می کند، انتقال می دهد. در نتیجه انرﮊی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می یابد. به عبارت دیگر پمپ دستگاهی است که انرﮊی مکانیکی را به انرﮊی هیدرولیکی تبدیل می کند و نتیجه آن افزایش انرﮊی پتانسیل (فشار سیال عبوری از پمپ )و یا انرﮊی جنبشی (سرعت سیال) و انتقال سیال می باشد. در پمپ ها تغییرات انرﮊی سیال همواره به صورت تغییر فشار سیال مشاهده می گردد. از پمپها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین و یا جا به جایی آن در یک سیستم لوله کشی و یا هیدرولیک استفاده می نمایند. به عبارت کلی تر از پمپ برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می کنند.

اساس مكش پمپ ها: هوا در سطح زمين داراي فشاري معادل ۶/۱۴ پوند بر اينچ مربع و يا يك كيلوگرم بر سانتيمتر مربع مي باشد. لوله طويلي را در نظر بگيريد كه يك انتهاي آن بسته شده است، اگر اين لوله را پر از آب كرده و آن را بطور وارونه در تشك حاوي آب قرار دهيم، سطح آب در درون لوله رفته پايين مي آيد و اين عمل تا زماني كه فشار هواي خارج ( اتمسفر ) و فشار حاصل از ستون آب به درون لوله به يك اندازه برسند، ادامه خواهد يافت. به تجربه ديده شده است كه تعادل مذكور هنگامي حاصل مي گردد كه ارتفاع آب درون لوله برابر با ۳۲ فوت باشد.
بنابراين ستوني از آب به ارتفاع ۱۰ متر، داراي فشاري معادل يك كيلوگرم بر سانتيمتر مربع است.
حال چنانچه لوله اي طويل را در يك انتها مسدود نموده و انتهاي ديگر آن را به ظرف حاوي آب وارد سازيم و هواي درون لوله را تخليه كنيم، خواهيم ديد كه آب لوله با فشار اتمسفر ( يك كيلوگرم بر سانتيمتر مربع ) به طرف بالا حركت مي كند.
اگر بتوان تمام هواي درون لوله را تخليه نمود، سطح آب درون لوله تا ارتفاع ۳۲ فوت بالا مي رود.انجام اين كار، يعني تخليه كامل هوا و صعود سطح آب به ارتفاع ۱۰ متري امكان پذير نيست، چرا كه حدوداً در ارتفاع ۶ تا ۷/۶ متر عمل بالا رفتن متوقف مي گردد و سطح آب به صورت ساكن، باقي مي ماند. علت اين امر وجود وزن ستون آب است كه در عمل تعادل فشار هواي بيرون و درون لوله مداخله نموده و اين عمل را تسريع مي بخشد. اولين كار پمپ عبارت است از تخليه هوا از درون لوله مكش، اين عمل باعث مي شود كه فشار اتمسفر بتواند به مايعات فشار وارد نموده و آن ها را به قسمت چرخنده پمپ و يا پيستون هدايت نمايد. بايد بخاطر سپرد كه پمپ بايد حداكثر بين ارتفاع ۶ تا ۷/۶ متري از سطح مايع قرار گيرد تا بتواند عمل جابجايي مايع را به خوبي انجام دهد.كـار دوم پمپ عبارت است از دادن انرژي به مواد سيال و هدايت آن ها از محفظـه پمپ ( محل قرار گرفتن قسمت چرخنده ) به مقصد نهائي.

اجزا اصلی و ساختمان :هر پمپ گریز از مرکز دارای سه بخش اصلی زیر است که هرکدام از آنها از
اجزای مختلفی تشکیل شده است: ۱- محرک ۲- محفظه آب بندی ۳ – پوسته

 محرک: در پمپ های دوار معمولا از سه نوع محرک الکترومغناطیسی
(الکتروموتور) ،دیزلی وتوربینی استفاده میشود.
محرک الکترو مغناطیسی یک ژنراتور بوده که انرژی الکتریکی رابه حرکت دورانی تبدیل می کند.محرک توربینی به کمک انرژی بخار آب ؛محور پمپ را می چرخاند. محرک دیزکی نیز موتوری است که با سوخت فسیلی معمولا گازوئیل کار میکند.خروجی محرک به کمک کوپلینگ به میل محور پمپ متصل شده و این میل محور وارد محفظه آب بندی میشود . در این محفظه دو یاتاقان (ساچمه ای) قرار داشته که درون روغن غوطه ورمیباشندوحکم تکیه گاههای میل محور رادارند.انتهای میل محور به یک پروانه که درون پوسته جا دارد متصل شده است.

پوسته: که قسمت عمده آن پروانه و شافت است.

الف – پروانه :ایمپلرها با انواع مختلف یک دهنه ،دودهنه،باز،
اصولا پروانه های دودهنه دارای نیروی محوری Trust کمتر اما هزینه ساخت گرانتر میباشند.همچنین پروانه های باز و نیمه باز از نظر هزینه ساخت ارزانتر میباشند.مشخصه های مایع و وجود ذرات جامد،روانی وناروانی مایع وپارامترهایی ازاین قبیل درنوع استفاده از ایمپلرموثرهستند.پروانه های باز درپمپ های محوری وبسته در پمپ های شعاعی بکار میروند.که برای نوع باز برای مایعات حاوی ذرات جامد و الیاف دار نوع بسته برای مایع های تمیز و بدون ذرات شناور مناسب می باشند. نوعی از پروانه های باز نیز برای مخلوط مایع و جامد بکار میروند.
بنابراین ساده ترین نوع پروانه،پروانه باز بوده که برای انتقال مایعات حاوی ناخالصی جامدشناوربکارمیرود.پروانه نیم باز نیز برای مایعات رسوب زا بکار برده میشود.کاربرد پروانه بسته نیز در ظرفیت های بالا و به دودسته یک چشمی و دوچشمی تقسیم میشود.
تعریف پروانه نیز به عنوان بخشی اساسی،قسمت متحرک پمپ است که مایع ورودی به چشم را به علت داشتن حرکت دورانی به خارج میراند. لازم است که اشاره کنم هرچه اندازه ذرات شناوربیشترباشدتعدادپره ها کمترخواهدبود.
وضع قرار گرفتن پروانه در پوسته باید به نحوی باشد که فاصله بین آن و پوسته حداقل ممکن باشد.این فاصله باعث میشود که مایع بین پوسته وپروانه قرار گرفته از یک طرف آن راروغن کاری کندوازطرف دیگرمانع سایش پوسته و پروانه شود.به همین دلیل نباید این نوع پمپ را بدون مایع راه اندازی کرد.پمپ ای گریز ازمرکز توانایی ایجاد فشار بالا را ندارند لذا برای رسیدن به فشار بالا از چند پروانه ای ها استفاده میشود.این پمپ برای حجم زیاد و فشار پایین بهترین راندمان را دارد.میتوان جریان خروجی را بردن اینکه درداخل فشار زیاد شودبدون هیچ خطری متوقف کرد.همچنین این پمپ ها جریان خروجی یکنواختی دارند.اگراین نوع پمپ باخروجی بسته کارکند،درجه حرارت مایع درون پوسته افزایش یافته وبا تولیدبخار در قسمت داخلی دچار ارتعاش میشود که دراین وضع گویند پمپ هوا گرفته و باید هواگیری شود.

ب – رینگ های سایشی

تنها نقطه ای که پوسته و پروانه به عنوان اجزای دورانی و ثابت باهم در در تماس قرارمیگیرندمحل رینگهای سایش است.ممکن است که پمپ به دلایل مختلف دچارارتعاش شود. این ارتعاش باعث ساییده شدن پروانه و پوسته میگردد.دربعضی مواقع باعث جام کردن پمپ میشود.برای جلوگیری ازاین وضع از یک حلقه سایش استفاده میشودکه هم درپروانه و هم درپوسته کارگذاشته میگردد. با کمی لقی ونشت مایع ازمابین این دو رینگ حرکت دورانی ایمپلر بدون ارتعاش ومشکلات مکانیکی صورت میگردد.
لقی مابین دورینگ پوسته و پروانه موجب عبور لایه ای ازمایع پمپاژ شده میشودکه بعنوان مستهلک کننده ارتعاش عمل میکند.اما نشت زیاد مایع نیزباعث افت کارآیی پمپ و هدر رفتن قدرت محرک میگردد. ارتعاش زیاد،فشارزیاد وکارمداوم باعث سائیده شدن رینگ ها شده که باید به موقع تعویض شوند.

ج- شافت

نقش اساسی شافت انتقال گشتاور وارده،به هنگام راه اندازی و عملکردو همچنین به عنوان نشیمنگاه و تکیه گاهی برای دیگر قطعات دوار است. حداکثر خیز شافت در شرایط دورانی می بایداز حداقل لقی ما بین قطعات دوار و ثابت کمتر باشد.بار های اعمالی به شافت عبارت است از:
– گشتاور – وزن قطعات – نیروی هیدرولیکی شعاعی ومقدار طراحی شافت ها این بارها به طور همزمان با فاصله یاتاقان ها ،مقدارover huge آویخته ازیک سر،سرعت های بحرانی ومحل تاثیر بارها مورد بررسی قرارمیگیرند. همچنین شافت ها می بایست تحمل بار های ضربه ای ناشی از پیچش و عدم پیچش و تنش های حرارتی بهنگام سرد و گرم شدن را داشته باشند.
– شافت صلب و انعطاف پذیر(نرم)
شافتی که سرعت (دور) عملکرد نرمال آن پایین تر از دور بحرانی نخست آن قرار گیرد به شافت صلب موسوم است. اگر دور عملکرد آن بالاتر از اولین دور بحرانی قرار گیرد آن
را شافت انعطاف پذیر گویند.
معمولا دور عملکرد ۲۰% کمتر و ۲۵%– ۴۰% بالاتر از دور بحرانیcritical speed نگه میدارند. هنگام راه اندازی و خاموش کردن دستگاه باید خیلی سریع از دور بحرانی عبور کرد.

د- یاتاقان ها

وظیفه یاتاقان ها در پمپ نگهداشتن شافت و روتور در مرکز شافت درمرکزاجزاء ثابت و تحمل بارهای شعاعی و محوری است .تحمل کننده بارهای شعاعی را یاتاقان ها ی شعاعی و تحمل کننده های بارهای محوری را یاتاقان های محوری نامند. البته یاتاقان های محوری در عین حال بار شعاعی را نیزتحمل میکنند.یاتاقان های مابین کوپلینگ و پمپ را این بوردویاتاقان های سمت دیگر را اوت بورد گویند.
در پمپ های آویخته از یک سر شافت آن یاتاقانی که به پروانه نزدیکترباشد رااین بورد و دورتری را اوت بورد گویند. .یاتاقان های محوری در سمت اوت بورد نصب می کنند.

ﻫ – کوپلینگ ها

کوپلینگ ها برای انتقال دور و گشتاور از ماشین محر ک به ماشین متحرک به کارمیروند.وظیفه ی دیگر کوپلینگ از بین بردن نا هم محوری ،انتقال بارهای محوری مابین دو ماشین و تنظیم شافت های محرک و متحرک در مقابل سائیدگی می باشد.
کوپلینگ ها دو نوعند:
کوپلینگ صلب: در مواقعی که دقت هم محوری باید بالا باشد از این نوع کوپلینگ استفاده میکنند.همچنین درمواقعی که لازم باشدکه یکی ازروتورها توسط شافت دیگر نگهداشته شود ،این کاررابوسیله کوپلینگ صلب انجام میدهند.در این نوع کوپلینگ ها اگر دقت هم محوری کم باشد باعث ایجاد مشکلات مکانیکی میگردد.
انواع متداول کوپلینگ صلب عبارتند از :
۱- فلنجی با پیچ های مناسب (استفاده رایج در پمپ های عمودی)
۲- کلمپی چاک دار
۳- در امتداد محور

 کوپلینگ انعطاف پذیر: این کوپلینگ های علاوه براینکه وظیفه انتقال قدرت ازموتوربه پمپ(شافت)رادارند عمل ازبین بردن ناهم محوری بین دو شافت محرک و متحرک را نیز انجام میدهند. کوپلینگ های انعطاف پذیر به غیر از مدل چرخ دنده ای برای دورها و قدرت های پایین استفاده میشوند.

و – غلاف ها : جهت جلوگیری از فرسایش،خوردگی و ساییدگی در محل کاسه نمدها ویاتاقان های داخل و دیگر قسمت ها از غلاف های مناسب استفاده میشود.

تقسیم بندی پمپ ها:

دسته بندی های مختلفی از پمپ ها بر حسب مورد کاربرد ,جنس مواد تشکیل دهنده آنها ,مایعی که پمپ می کند ,حتی وضعیتی که نصب می شود و غیره به عمل آمده است همانند : پمپ های شیمیایی ,پمپ های پلا ستیکی ,پمپ های عمودی یا افقی ,تغذیه بویلر ها , پمپ های همه کاره , چاه عمیق پا لا یشگاهی , distillate,condensate پمپ های خلا , پمپ های فاضلابی, slarry وغیره.
یکی از تقسیم بندی های جامع و رایج ,پمپ ها رابرمبناي نحوه انتقال انرژي به سيال در کل به دوگروه پمپ هاي ديناميكي( dynamic) و پمپ هاي جابجايي(ِDisplacement) تقسيم بندي مي كنند.

 دو دسته فوق را از جهات گوناگون می توان با هم مقایسه کرد :

۱) حد اکثر انرﮊی (فشار ) ایجاد شده توسط پمپ ها ی دینا میک (سانتریفوﮊ ) محدود بوده و به هد معروف است که با بستن شیر خروجی به طور کامل (شدت جریان صفر )به وجود می آید در حالیکه حد اکثر فشار پمپ های جابجایی با توجه به فشار سیستم تعیین می شود. یعنی پمپ تا جایی که مورد نیاز سیستم باشد فشار خود را به آن حد می رساند.
۲) در پمپ های دینامیک انرژي افزوده شده ابتدا به سرعت تبدیل شده و سپس در حلزون و سر انجام در دیفیوزر به فشار تبدیل می شود در حالی که در پمپ ها ی جا به جایی انرژي مورد نظر مستقیما به فشار تبدیل می شود .

۳) در پمپ های دینامیک انرژي بطور پیوسته و بدون انقطاع به مایع افزوده می شود در صورتی که در پمپ های جابجایی انرژي درریود های معینی به مایع تزریق می شود .

۴) اصولا پمپ های جابجایی برای مقادیر اندک جریان در فشارهای بالا و مایعات لزج به کار می رود و پمپ های دینامیک برای فشار های متوسط و جریان های زیاد مورد استفاده قرار می گیرد .

پمپ های دینامیکی:

پمپ های دینامیکی به دو دسته تقسیم می شود:

۱- پمپ هاي سانتريفوژ ( CENTRIFUGAL PUMPS ):

ساختمان ايـن نوع پمپ هـا به صورتي است كه بر روي محور دوار ( در مركز پمپ ) پره هايـي قرار داده شـده كه بـا دوران خود مايعـات و مواد سيال را به اطراف پرتـاب مي نمايند. جدار اين پمپ به صورت حلزوني ساخته شده و مايع كه داراي سرعت نيز مي باشد از قسمت حلزوني به طرف مدخل خروجي پمپ رانده مي شود.
سيالي كه در اطراف پره ها موجود است در اثر حركت دوراني به محور به اطراف پرتاب شده و در نتيجه در اطراف محور خلاء ايجاد مي شود و بدين ترتيب سيال از مجراي ورودي به داخل محفظهء حلزوني شكل پمپ مكيده شده و از مجراي خروجي به خارج منتقل مي گردد.
راندمان پمپ به موقعيت قرار گرفتن پره هاي پمپ، فاصله آن از محفظه حلزوني شكل و سرعت حركت محور بستگي دارد. زاويه قرار گرفتن پره هاي پمپ ها نيز در بالا بردن راندمان پمپ مؤثر است. مثلاً چنانچه وضعيت پره هاي پمپ نسبت به مركز به صورت عمودي باشد راندمان پمپ كمتر از زماني است كه پره ها بطور مايل بوده و در جهت حركت مايع به صورت منحني قرار گرفته باشند. به علت اينكه سيال در اثر حركت دوراني محور به اطراف پرتاب شده و در مركز پمپ خلاء ايجاد مي شود دهانه لوله ورودي در پمپ هاي سانتريفوژ در مركز قرار دارد تا با استفاده از خلاء ايجاد شده در اين محل انتقال سيال سريع تر و بهتر انجام بگيرد.
پمپ هاي گريز از مركز داراي دو امتياز برجسته مي باشند: اولاً جريان مايع در آن ها يكنواخت است. ثانياً اگر لولهء خروجي پمپ مسدود يا تنگ شود، فشار زيادي كه براي ساختمان پمپ مضر باشد توليد نكرده و بار آن به اندازه اي نمي رسد كه موتور محرك پمپ را از كار بيندازد.
براي بكار انداختن پمپ بايد هميشه محفظه آن را از مايع مورد پمپاژ پر نموده و هواي محبوس در محفظه را خالي نمود. اين عمل را آبگيري Priming مي نامند. هرگاه پمپ در سطحي پايين تر از مخزن حاوي مايع مورد استفاده واقع شود، لزومي به آبگيري نخواهد بود ( به اين علت كه محفظه پمپ همواره پر از مايع بوده و در نتيجه محفظه خالي از هواست )
ساختمان پمپ هاي گريز از مركز در ابتدا بسيار ساده بوده و فقط شامل پره، پوسته و محور بودند و ليكن به علت نياز روز افزون به اين پمپ ها، به سرعت تكامل يافته و ساختمان آن ها پيچيده تر شد و قطعات ديگر به آن ها افزوده شدند از قبيل رنگ هاي سايشي، لائي هاي آب بندي، پره هاي ثابت براي هدايت بهتر آب در خروج از پرهء متحرك و ورود به محفظه حلزوني و غيره. پره هاي پمپ هاي سانتريفوژ به سه دسته تقسيم مي گردند: باز، نيم باز و بسته.

خصوصیات برجسته پمپهای سانتریفیوژ:

 ۱-جریان تخلیه مایع در آنها آرام و یکنواخت است
۲- متنوع بودن این پمپ ها با خصوصیات زیاد و گوناگون
۳- رضایت بخش بودن راندمان
۴- تناسب برای کارکردن با موتورهای برقی و موتورهای احتراقی
۵- پایین بودن هزینه نگهداری
۶- دامنه کاربرد آنها در پروژه های کشاورزی ، صنعتی و آبرسانی فوق العاده بالاست زیرا از نظر دبی و ارتفاع تولیدی وسعت زیادی را پوشش میدهد .
۷- فضای کمتری را متناسب با قدرت تولیدی ایجاد میکند .

پمپ های سانتر فیوژ به سه دسته تقسیم می شود:

الف) پمپ هاي سانتريفوژ(جريان شعاعي):

عملكرداين پمپ به اين صورت است كه درآن سيال موازي محور واردچرخ پمپ شده وعمود برآن ازچرخ خارج مي گردد.اين پمپ ها معمولاً براي ايجادفشارهاي بالا دردبي هاي كم به كارمي روند. پمپ هاي سانتريفوژ شايع ترين نمونه ازپمپ ها هستند .

ب) پمپ هاي محوري:

سيال موازي محور وارد پمپ مي گردد و به طور موازي نسبت به محور ازچرخ خارج مي گردد . دراین پمپ قسمت اعظم فشار مایع را نیروی پرتاب پره های پروانه تامین میکند . این پمپ برای تولید دبی های زیاد با ارتفاع کم کاربرد دارد .( دبی زیاد ، ارتفاع ک ، نیروی پرتاب پروانه )

ج) پمپ هاي نيمه سانتريفوژ(يا باجريان مختلط):

سيال موازي محور وارد چرخ پمپ مي گردد و به طورمايل نسبت به محورازچرخ خارج مي گردد.اين پمپ ها براي ايجادفشارها و دبي هاي متوسط به كارمي روند .اين پمپ هانسبت به پمپ هاي سانتريفوژتوانايي بيشتري دراستفاده وبه كارگيري دبي هاي يالا رادارند . این پمپ دارای دو قسمت است ، یکی جداره ثابت و دیگری قسمت دوار که شامل محور گردان با چرخدنده میباشد . برخلاف پمپهای گریز از مرکز که مایع را با سرعت به قسمت خروجی پمپ هدایت میکند در پمپهای گردشی مقداری از مایع بین دنده های چرخدنده پمپ به اصطلاح به تله می افتند و باعث میشوند سرعت مایع در خروجی کاهش یابد . این پمپ ها بیشتر برای روغن کاری کاربرد دارند.

کاربرد پمپ های سانتریفیوژ:

دامنه کاربرد پمپ های سانتریفیوژ بسیار وسیع بوده ،ودرصنایع شیمیایی،کاغذسازی، صنایع غذایی ولبنیات ،فلزات مذاب،آب وفاضلاب ،فع موادزائد،نفت وپتروشیمی ودیگر موادبه کارمی روند.از نظرظرفیت وهد،توانایی این پمپ ها برای ظرفیت های بالاومتوسط نوع جریان وتری و هدهای پایین نوع محوری و هدبالانوع شعاعی می باشد.
البته دو کمیت هد و ظرفیت مستقل از هم نیستندوبه شکل،اندازه و سرعت ایمپلر بستگی دارند.

پمپ مخصوص (اژکتور):

اژکتورها دستگاهی هستند که گازها و بخارات را از یک فضای خالی خارج کرده و آن ها را برای تخلیه کردن در یک فشاری بالاتر متراکم نموده. زمانیکه اختلاط گازها یا بخارات با سیال راندمانی امکانپذیر باشد.
اژکتورها تا حدودی دارای قیمت هایی کمتر و هزینه نگهداری کمی نسبت به پمپ ها دارند. معمولا اژکتورها دارای یک شیپوره همگرا- واگرای درونی دارند. که در آن سیال رانده شده برای تغذیه و یک شیپوره بزرگ تر بیرونی که در آن گازها تخلیه شده. ممنتم یا انرژی سیال خروجی از شیپوره راندنی دارای سرعت بالا می باشد. اما به میزان جزئی این سرعت به گازهای در حال تخلیه هم وارد می شود. پس در این صورت سرعت مخلوط ما کمتر از سرعت سیال وارد شده می باشد. ولی در هر صورت سرعت آن بیشتر از سرعت صوت می باشد. پس در این صورت شیپوره بزرگ تر بعنوان یک دیفیوزر همگرا- واگرا است که در آن فشار افزایش یافته و سرعت صوت کاهش یافته.

ساختمان اژکتور و اساس کار آن:

اژکتور دارای ساختمانی شیپوری Venturiاست. هوا یا بخار فشرده از طریق یک لوله باریک Nozzleبه سرعت جهش مانند به فضای مخروطی شیپور هدایت می شود.
مسلم است که فشار خروجی اژکتور از ورودی آن بیشتر است و علت بر نگشتن گاز از خروجی اژکتور به ورودی آن سرعت زیاد مخلوط آب و گازها در خرطومی Diffuserاژکتور است.

موارد کاربرد اژکتورها:

می دانیم که نقطه جوش تابع مستقیمی از فشار محیط است. به عبارت صحیح تر، فشار و نقطه جوش رابطه مستقیمی با هم دارند. لذا کاهش فشار محیط ، کاهش نقطه جوش را به همراه دارد. با توجه به این عبارت اهمیت اژکتور به عنوان تنها وسیله تولید خلاء در صنایع نفت و پتروشیمی مشخص می شود از موارد استفاده اژکتور می توان به دو مورد زیر اشاره کرد:
۱) همان گونه که می دانیم هیدروکربن ها در درجه حرارت های بالا ممکن است شکسته شوند و یا با ذرات دیگر ترکیب شوند، بنابراین برای تصفیه و تفکیک نفت خام در پالایشگاه ها از برج های خلاء استفاده می شود به دلیل اینکه در اینگونه برج ها درجه حرارت پایین آمده و قادر خواهیم بود بدون ازدیاد درجه حرارت به میزان زیاد مواد را تفکیک و تصفیه کنیم.
۲) تخلیه یک طرفه مایعات از دیگر استفاده های اژکتورهاست که در این حالت اژکتور همانند یک تلمبه عمل می نماید که در صنعت به(جت پمپ ) معروف است.

قطعات اصلی اژکتورها : اژکتورها از لحاظ دسته و تقسیم بندی انواع متفاوتی ندارند و همواره یک اژکتور می تواند از قطعات اصلی زیر تشکیل شده باشد :
۱) سرپوش بازدید افشاننده
۲) صافی بخار
۳) سرپوش افشاننده
۴) ورودی بخار آب
۵) سرپوش ورودی
۶) ورودی
۷) افشاننده
۸) مبدل فشار به سرعت یا خرطومی
۹) خروجی

پمپ های جا بجایی :

پمپ های جا بجایی به دو دسته تقسیم می شود :

۱) پمپ های رفت و بر گشتی:

این نوع پمپها وسایلی هستند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به صورت پریودیک و دوره ای می باشد. نیروی محرکه این نوع پمپها نیز غالبا توسط موتورهای الکتریکی تامین می گردد. در این نوع پمپها حرکت چرخشی میل لنگ تبدیل به حرکت رفت و آمدی پیستونی در یک سیلندر می شود. با عقب رفتن پیستون در سیلندر ایجاد مکش شده و در نتیجه مایع از طریق یک شیر ورودی داخل سیلندر می گردد. با حرکت پیستون به طرف جلو دریچه ورودی بسته و مایع از طریق شیر خروجی به خارج هدایت می گردد. شیرهای ورودی و خروجی یکطرفه بوده و طوری ساخته شده اند که در مراحل رفت و آمد پیستون، از ورود مایع داخل سیلندر به قسمت کم فشار و بالعکس ممانعت شود. اگر بجای پیستون، پلانجری در داخل سیلندر رفت و آمد کند در این حالت به آن پمپ پلانجری می گویند. در ضمن چنانچه پلانجر دیافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع دیافراگمی است. فرق میان پیستون وپلانجر در این است که طول سر پیستون کوتاه تر از مسافتی است که پیستون درون سیلندر طی می نماید، در حالی که طول پلانجر بیشتر از طول مسافت طی شده توسط آن در داخل سیلندر می باشد. از طرفی در پمپهای پیستون از حلقه یا رینگی جهت آب بندی پیستون و سیلندر استفاده شده است که روی بدنه پیستون قرار گرفته و همراه آن حرکت می کند، در حالیکه در پمپهای پلانجری این رینگ روی سیلندر قرار دارد و ثابت است. این پمپها معمولاً کم ظرفیت هستند ولی فشار خروجی سیال را می توانند تا مقدار زیادی افزایش دهند. بنابراین از این پمپها در جاهایی که نیاز به جا به جا کردن سیالی با حجم کم ولی فشار بالا می باشد استفاده می کتتد. در ضمن باید به این نکته نیز توجه داشت که جریان سیال در این پمپها به صورت غیر یکنواخت می باشد. نکته بسیار مهم در مورد این پمپ ها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (دیسچارج پمپ) بسته است روشن نمود. يكي ازخصوصيات اصلي اين پمپ ها اين است كه در زمانيكه پمپ مشغول كار مي باشد بايستي محلي براي تخليه مايع مكيده شده موجود باشد. اين نكته اي مهم و قابل توجه است و چنانچه شخص مسئول بهره برداري از پمپ بخواهد اقدام به بستن مجراي خروجي آن نمايد، بايد كاملاً مطمئن گردد كه مجراي خروجي ديگري براي تخليه مايع وجود دارد. در غير اين صورت بر روي قطعات پمپ فشار وارد شده و ممكن است كه منجر به سوختن الكتروموتور، ازكار افتادن پمپ، سوختن فيوز و تركيدن محفظه و لوله ها و ساير معايب ديگر شود.

پمپ های رفت و برگشتی به دو دسته تقسیم می شود :

الف)پمپ های پیستونی:

اين نوع پمپ ها در طرح ها و اندازه هاي مختلف ساخته شده و در بسياري موارد از آن استفاده مي شود و بر حسب احتياج مي توان اين پمپ ها را به طريقي ساخت كه فشار زياد بوجود آورند و يا اينكه فقط عمل انتقال مايعات را بدون ايجاد فشار انجام دهند.

طرز عمل پيستوني:

اين پمپ تشكيل شده است از سيلندر، پيستون، شير ورودي و شير خروجي. سطح پيستون بوسيله دسته اي بر روي چرخ دواري قرار گرفته و در جهت بالا و پايين حركت مي نماينـد. هنگام حركت پيستون به طرف بالا دريچه A در اثر مكش و برگشت جريان از مجراي خروجي بسته شده و در اثر مكش دريچه B باز و مايع به درون محفظه پمپ مكيده مي شود. هنگامي كه پيستون به طرف پايين حركت مي نمايد دريچه B بسته شده و دريچه A باز مي گردد و سيال محبوس در محفظه و تحت فشار پيستون به مجراي خروجـي انتقال مي يابد. تكرار اين عمـل سبب انتقال سيال از يك محل به محل ديگـر مي گردد.
سيلندر بايد به نحوي آب بندي شده باشد كه مايع نتواند به خارج نشت نمايد. هر حركت رفت پيستون را يك ضربه و مسافتي را كه پيستون طي مي كند طول ضربه نامند. چون در پمپ هاي رفت و برگشتي جابجا شدن مايع به طور متناوب انجام مي گيرد لذا حركت مايع در لوله خروجي به صورت حركت ضرباتي خواهد بود. چون حركت ضرباتي به لوله خروجي و حتي دستگاه هاي ديگري كه در سر راه هستند، ضرباتي وارد مي نمايد، بايد تدبيري بكار برد كه شدت ضربه ناشي از متناوب بودن جريان را كم كند. يكي از راه هاي كم كردن شدت ضربه، بكار بردن مخزن پر از هوا در سرا راه خروجي پمپ هاي رفت و برگشتي است. مطابق شكل در حركت رفت پيستون و يا خروج مايع از پمپ، مقداري از مايع كه تحت فشار است هواي مخزن را فشرده و به مخزن وارد مي شود. در حركت برگشت پيستون فشار مايع پايين مي آيد و هواي فشرده داخل مخزن، مقدار مايعي را كه در حركت رفت وارد مخزن شده بود به خارج مي فرستد. در نتيجه مايع وارد لوله خروجي مي شود و بدين وسيله از شدت ضربه ناشي از حركت ضرباتي كاسته مي شود. مسئله مهم در بكار بردن مخزن هوا اين است كه امكان دارد هواي موجود در مخزن به مرور جذب آب شده از ميزان آن كاسته شود. اگر اين عمل همچنان ادامه يابد بدون اينكه هواي از دست رفته تأكين شود مخزن پر از آب شده و كار خود را انجام نخواهد داد. براي تأمين هوا بهتر است كه در قسمت بالاي مخزن يك شير يك طرفه كار گذاشت. يكي ديگر از راه هاي كم كردن شدت ضربه بكار بردن پمپ هاي دو ضربه اي است كه در شكا نشان داده شده است. پمپ هاي دو ضربه اي را به دليل كم كردن شدت ضربه و ظـرفيت بيشتر و تقريبـاً يكنواخت كردن جريان در خروجي بيشتر از پمپ هـاي يك ضربه اي بكار مي برند.
براي انتقال مايعات و مواد سيال از عمق هاي زياد معمولاً شير يك طرفه اي در مدخل مجراي ورودي پمپ قرار مي دهند كه اين شير مايع را در مجراي ورودي محبوس نموده، و با ريختن مقدار كمي آب در محفظه پمپ، در شروع عمل پمپ سهولت داده مي شود. چون امكان دارد كه در مايعات مواد زائي وجود داشته باشد. براي ممانعت از ورود اين مواد در مدخل مجراي ورودي پمپ محفظه اي مشبك كه معمولاً از توري ساخته شده، قرار مي دهند و چون لازم است هر چند مدت يك بار اين صافي ها را بازرسي نمود و در صورت كثيف بودن تميز نمايند اين توري به طريقي نصب مي گردد كه بتوان به سهولت به آن دسترسي حاصل نمود. در پمپ هاي بزرگ معمولاً اين صافي ها را كه قابل تعويض مي باشند درون گودالي كه Suction Well ناميده مي شود قرار مي دهند.

ب) پمپ دیافراگمی

۱)پمپ دوار

پمپ دوار به سه دسته تقسیم می شود :

الف)پمپ پیچی
ب) پمپ هاي دنده اي Gear Pumps

اين پمپ ها نيز بمانند پمپ هاي رفت و برگشتي از گروه پمپ هاي انتقال دهنده با حجم ثابت هستند، با اين تفاوت كه طرح و ساختمان آن ها ساده تر و احتياج به شير يك طرفه مكش ندارند و جريان خروجي آن ها يكنواخت است. اين پمپ ها در اندازه هاي مختلف و با دنده هاي متفاوت ساخته مي شوند چون دنده ها ممكن است داراي دو يا چند دنده باشند.
چرخ دنده بوسيله محور دوار به حركت درآمده و پس از مكش مايع آن را تحت فشار گذاشته و به طرف خروجي مي راند. همان طور كه در شكل نشان داده شده است، مايع به وسيلهء دنده هايي كه آزاد هستند از ورودي به طرف خروجي برده مي شود. دنده هايي كه بـه ترتيب آزاد  مي شوند خلاء جزئـي در مكش ايجاد كـرده و مايع سريع تر وارد دنده هاي آزاد مي گردد چون در اين نوع پمپ ها دنده ها خيلي به هم نزديك هستند اگر در كارگذاري آن ها دقت كافي نشود تماس دنده ها با يكديگر باعث خرابي آن ها خواهد شد. اين نكته مهمي است كه در مورد پمپ هاي دنده اي بايستي رعايت نمود، و هنگامي كه لازم است پمپ تحت تعمير قرار گيرد بايد دقت كافي نمود كه براي تعويض واشرها و ساير مصالح اين فواصل بطور ثابت و معين باقي بمانند.
بايد توجه داشت كه اين دنده ها همواره روغن كاري شده كه خشك عمل ننمايند و اگر مايع پمپ شونده خاصيت روغن كاري داشته باشد، عمر پمپ دوراني زياد مي شود.
اين پمپ ها براي ظرفيت هايي نسبتاً كم با فشار متوسط موارد استفاده زياد دارند

ج) پمپ هاي تيغه اي Vane Pumps:

نوع ديگر پمپ هاي انتقال دهنده با حجم ثابت كه از نظر اصول كاركرد با پمپ هاي چرخ دنده اي شباهت زيادي دارند پمپ هاي تيغه اي مي باشند. حركت اين پمپ ها دوراني بوده و نيروي محركه شان از الكترو موتورها تأمين مي گردد. تيغه ها كه داراي حركت خارج از مركز مي باشند مي توانند در داخل شيارهايي حركت رفت و برگشتي داشته باشند. با توجه به شكل تيغه وقتي كه به بالا مي رسد كاملاً داخل شيار جاي گرفته و همين كه از آن نقطه دور مي گردد در اثر فشار فنر داخل شيار بيرون آمده و سيال را از قسمت ورودي به طرف قسمت خروجي با خود مي برده. تيغه ها در اثر نيروي فشار فنري كه در پشت آن هاست همواره با جداره پمپ در تماس اند

ارتفاع مکش در پمپ ها:

ارتفاعي كه يك پمپ سانتريفوژ بتواند بالاتر از سطح آزاد آب قرار گيرد ارتفاع مكش ناميده مي شود .

ارتفاع مكش مناسب براي پمپهاي گريز از مركز بستگي به عوامل زيردارد :

۱- سرعت گردش پمپ

۲- دبي پمپ

۳- ارتفاع مكانيك پمپ

۴- افت فشار در داخل پمپ

۵- درجه حرارت محل نصب پمپ

۶- ارتفاع محل نصب پمپ نسبت به سطح دريا

محل استقرار پمپاژ:

محل استقرار پمپاژ آب برحسب شرائط محل متغير بوده و اغلب در محل برداشت آب  (چاه ، چشمه ، رودخانه) مي باشد . از نظر كلي بايد محل استقرار پمپ را با درنظرگرفتن خطر طغيان رودخانه و يا خطر استغراق ، قرارداده و گذشته از آن بايد در مقابل خطرات ناشي از ريزش محل و رطوبت نامناسب و يخبندان محافظت نمود . در داخل محوطه ايستگاه پمپاژ و در كف ساختمان آن شيب ۱% منظور نمود و براي هركدام از ماشين آلات موجود ، پي و پايه مجرائي درنظر گرفته مي شود. با علم به اينكه ايستگاههاي پمپاژ معمولاً در گودترين نقاط شهر واقع مي شود ، بايد تدابيري براي جلوگيري از خرابي تلمبه خانه ها در اثر ورود آبهاي سطحي حاصل از بارندگي درنظر گرفت . در موارديكه محل تلمبه خانه در داخل شهراست بايدساختمان آن از نظر وضع ظاهري ، نظير منازل مسكوني اطراف بوده و منظره ناخشايندي ايجاد نگردد.

الف- محل ايستگاه پمپاژوقتي منبع تغذيه چشمه باشد :

درصورتيكه محل برداشت آب چشمه باشد چند حالت زير مطرح مي گردد :

۱- در صورتيكه ارتفاع چشمه ها از ارتفاع مخزن ذخيره بيشتر باشد آب در اثر نيروي ثقل به منبع تغذيه هدايت شده و احتياجي به عمل پمپاژ نخوهد بود ، كه در اغلب روستاهاي داراي چشمه اين پديده در سهولت كار آبرساني آن محل كمك زيادي خواهد نمود .

۲- در صورتيكه فاصله بين محل برداشت آب (چشمه – چاه – رودخانه و غيره) تامخزن تغذيه زياد نباشد ، يك حوضچه جنبي در محل برداشت آب درنظر گرفته و با ارتباط آب داخل چشمه و حوضچه فوق ميتوان دبي مورد نظر را از حوضچه ، برداشت نموده و از ورود ذرات ريز و گرد و غبار به داخل تأسيسات جلوگيري نموده كه بعداً آب با عمل پمپاژ به منبع توزيع ، انتقال داده خواهد شد .

۳- در صورتيكه فاصله بين محل برداشت آب تا مخزن ذخيره زياد باشد، براي جلوگيري از طولاني شدن بيمورد شبكه لوله كشي ، سعي مي شود بهترين شرايط را براي حمل استقرار پمپاژ تعيين نمود.

ب – محل ايستگاه پمپاژ وقتي منبع تغذيه چاه باشد:

در صورتيكه برداشت آب از چاه باشد چند حالت زير مطرح خواهد بود :

۱- درصورتيكه برداشت آب از يك چاه منفرد مورد نظر باشد ساختمان ايستگاه پمپاژ مستقيماً روي چاه واقع شده و عمق مكش (فاصله قائم سطح آزاد آب مورد برداشت تا محور پمپ) حداكثربايد ۵/۴ تا ۶ متر باشد.

۲- در صورتيكه عمق مكش از ۵/۴ تا ۶ متر بيشتر باشد بعلت اشكالات ناشي از عمق زياد دو راه حل درنظر گرفته مي شود :

الف- موتور را روي چاه و پمپ را روي سطح آب چاه قرار داده و توسط ميله اي حركت محور موتور را به محور پمپ انتقال مي دهند .

ب – موتور و پمپ را با هم در يك پوسته فلزي آب بندي شده در داخل چاه غوطه ور مي سازند.

۳- در صورتيكه برداشت آب بجاي يك چاه منفرد از چند چاه صورت مي گيرد (كه در تاسيسات آبرساني شهرهاي بزرگ به اين مسئله برخورد مي گردد) دو راه حل زير نيز پيش بيني مي شود :

الف- ممكن است روي هر كدام از چاهها يك پمپ ، پيش بيني نمود كه خود مستقلاً مخزن اصلي را تغذيه نمايد كه در اين حالت براي رعايت مسائل اقتصادي ، تأسيسات مربوط به فشار قوي و فشار ضعيف و تابلوهاي كنترل و غيره را در يك ساختمان مشترك كه محل آن به رعايت تعادل افتهاي فشار در مركز ثقل نواحي مورد نظر باشد ، قرار مي دهد ، آنگاه لوله رانش هر پمپ را به يك محفظه مشترك بنام كلكتور هدايت نموده و از اين كلكتور جهت تغذيه مخزن واقع در ارتفاع مناسب استفاده مي شود.

ب- ممكن است تمام چاهها را تحت عملكردي پمپ قوي و يك ايستگاه واحد قرار داده و از قراردادن وسائل و ابزار آلات مكانيكي روي هر كدام از چاهها اجتناب ورزيد ، در اينصورت بايد مطابق شكل زير لوله مكش تمام چاهها را با يك كلكتور بهمديگر مرتبط ساخت .در تمام اين موارد ذكر اين نكته ضروري است كه اختلاف ارتفاع بين سطح آزاد آب در منبع مكش و محور ماشين با درنظرگرفتن مجموع افتهاي مربوط به هر كدام از لوله اي ماشين نبايداز حد متعارف ۵/۴ الي ۶ متر تجاوز نمايد .

مزايا و معايب :

بطور كلي در شرايطي كه ارتفاع سيال داخل منبع مكش تا محل پمپاژ كم باشد بين دو سيستم نامبرده بادر نظر گرفتن شرايط ذيربط و بررسي مزايا و معايب آن دو ، يكي از انتخاب و براي اينكار محاسن و معايب هر كدام سنجيده و مقايسه ميگردد.

۱– خرج

در سيستم دوم اگر فواصل چاهها از همديگر زياد باشد پمپ بسيار قوي مورد نيازبوده و خرج آن بيشتر و متعلقاب مربوطه نيز زيادتر است .

۲– از نقطه نظر برداشت

در سيستم دوم كه تمام چاهها تحت عملكرد يك پمپ قوي و يك دستگاه واحد قرار دارند و لوله مكش تمام چاهها با يك كلكتور بهم مرتبط است ممكن است دبي چاهها از يك محل ديگر تغيير نمايد كه در اينصورت براي تنظيم دبي براي هر كدام از چاهها ميتوان از شير فلكه كه در ابتداي لوله مكش كار گذاشته مي شود استفاده نمود، در صورتيكه در سيستم اول بايد در هر يك از چاهها يك پمپ ، مختص آن چاه در نظر گرفت كه اين خود ، تهيه وسائل را ايجاب نموده و از نقطه نظر برداشت آب توليد اشكال خواهد نمود.

۳– از نقطه نظر راندمان كار

درصورتيكه در هر دو طريقه شرايط طوري فراهم گردد كه تاسيسات مربوطه با حداكثر دبي كار كند راندمان يك واحد بزرگ عمدتا بيشتر از راندمان كلي مجموعه واحدهاي كوچكتر است در نتيجه از نقطه نظر راندمان روش دوم مناسبتر است .

۴– از نقطه نظر بهره برداري و سرعت راه اندازي

در روش دوم كه تمام چاهها تحت عملكرد يك پمپ قوي قرار دارند ، اگر لوله مكش طولاني باشد احتمال وجود خلاء در كلكتور در اوائل راه اندازي و يا راه اندازي بعد از يك توقف طولاني سبب بروز مشكلاتي شده و احتمالاً حركت مكانيزم را مختل خواهد نمود . از طرفي در روش اول انعطاف پذيري بيشتري موجود بوده و از واحدهاي كوچك ساده تر مي توان استفاده نمود .

بطور خلاصه براي پيش بيني يكي از دو سيستم فوق الذكر بايد شرايط مخصوص آن محل و چگونگي بهره برداري آنها و ساير عوامل كمي و كيفي مورد ارزيابي قرار گرفته و انتخاب احسن گردد.

یکی از شاخص‌ها  و ویژگی دوزینگ پمپ ها

  • قابلیت تغییر کورس رفت و برگشتی دوزینگ پمپ‌ها جهت تغییر نسبت دبی
  • تغییر فرکانس تزریق دوزینگ پمپ‌ها برای کنترل دبی

این دوزینگ پمپ ها در انواع و مکانیزم‌های مختلف :

  • پمپ دوزینگ دیافراگمی
  • دوزینگ پمپ پیستونی
  • پمپ دوزینگ مارپیچی
  • دوزینگ پمپ پرستالتیک ( غلطکی ) با متریال‌هایی از قبیل :ST316,PE,PTFE,PVDF

جهت پمپاژ سیالات مختلف از جمله اسیدی، قلیایی دیگر مواد شیمیایی تولید می‌شوند.

نیروی محرکه این دوزینگ پمپ ها عبارتند از:

  •  پمپ دوزینگ برقی الکتروموتور
  • پمپ دوزینگ سلونوئید
  • پمپ دوزینگ مغناطیسی
  • پمپ دوزینگ پنوماتیک
  • پمپ دوزینگ هیدرولیک

نکته: لازم به ذکر است  که در پمپ‌های سانتریفیوژ معمولی با تغییر فشار، انرژی برق و عوامل دیگر میزان دبی نیز تغییر می‌کند و جهت استفاده به عنوان دوزینگ پمپ مناسب نمی‌باشند.

از آنجا که دبی پمپ هاي سانتریفوژ و روتاري بسته به فشار سیستم تغییر می کند، بنابراین هیچ یک از پمپ هاي مذکور نمی تواند به عنوان دوزینگ پمپ مورد استفاده قرار گیرد. معمولاً تنها پمپ هاي پیستونی و پیستون دیافراگمی این امکان را دارند که در رده پمپ هاي دوزینگ قرار گیرند.

پمپ های دوزینگ در موارد زیر مورد استفاده می شوند:

  • پمپ دوزینگ با دبی هاي پایین
  • پمپ دوزینگ وقتی که فشار سیستم بالا باشد
  • پمپ دوزینگ با تزریق خیلی دقیق سیال لازم باشد.
  • پمپ دوزینگ با تزریق سیال توسط رایانه، میکرو پروسسورها، PLC ، DCS و یا شیرهاي تناسبی کنترل شود
  • پمپ دوزینگ با جاییکه مایعات خورنده ، آتش زا و یا سیالات داغ انتقال داده شود.
  • پمپ دوزینگ با پمپاژ سیالات ویسکوز یا اسلاري ها

–    ساختار پمپ های دوزینگ

  • محرکه

عموماً محرکه این پمپ ها یک الکتروموتور جریان متناوب AC دور ثابت

  • مکانیزم حرکت

مکانیزم حرکت دورانی الکتروموتور به حرکت رفت و برگشتی

غالب پمپ های در صنایع اجزا مکانیزم حرکتی آنها درون روغن قرار گرفته است

  • تنظیم دبی

پمپ دوزینگ در دبی پمپ با تغییر طول موثر کورس و یا تغییر سرعت کورس تنظیم می شود.

بیشتر دوزینگ پمپ ها از یک پیچ میکرومتر یا چیزي شبیه آن براي تنظیم دبی استفاده می کنند .میکرومتر می تواند با یک عملگر پنوماتیکی و یا الکترونیکی جایگزین شود. در این حالت پمپ دوزینگ عملگر با سیگنالی که از سیستم دریافت می کند، دبی را به صورت اتوماتیک تنظیم می کند.

  • گذرگاه سیال و متریال

پمپ دوزینگ با گذرگاه سیال و متریال : مواردي همچون دما، دبی، ویسکوزیته، خورندگی سیال و فاکتورهاي دیگر.. را مشخص می کند.

یکی از  ویژگی وشاخص‌های مهم: که دوزینگ پمپ را از پمپ‌های مشابه آن مجزا می‌کند قابلیت تغییر کورس رفت و برگشتی است. در همه دوزینگ پمپ‌ها می‌توان با تغییر کورس، نسبت دبی را تغییر داد هرچند در اکثر دوزینگ پمپ‌ها از تغییر فرکانس تزریق هم برای کنترل دبی استفاده می‌شود.

این دوزینگ پمپها در انواع و مکانیزم‌های مختلف از جمله دوزینگ پمپ دیافراگمی، دوزینگ پمپ پیستونی ودوزینگ پمپ مارپیچی و دوزینگ پمپ پرستالتیک غلطکی با متریال‌هایی از قبیل :ST316,PE,PTFE,PVDF و … جهت پمپاژ سیالات مختلف از جمله اسیدی، قلیایی دیگر مواد شیمیایی تولید می‌شوند.

نیروی محرکه این دوزینگ پمپها عموماً به صورت برقی الکتروموتور، سلونوئید یا مغناطیسی، پنوماتیک و هیدرولیک می‌باشد.

لازم است ذکر شود که در پمپ‌های سانتریفیوژ معمولی با تغییر فشار، انرژی برق و عوامل دیگر میزان دبی نیز تغییر می‌کند و جهت استفاده به عنوان دوزینگ پمپ مناسب نمی‌باشند.

دبی و فشار در دوزینگ پمپ به ‌طور کلی دوزینگ پمپهای مورد استفاده در صنعت دارای دبی پایینی هستند. هرچند در موارد خاص سازندگان دوزینگ پمپ بنابر سفارش دوزینگ پمپهایی با ظرفیت بالا تولید می‌کنند.

به‌طور معمول دوز این دوزینگ پمپها بین ۱ لیتر بردقیقه تا ۱۰۰۰ لیتر بر دقیقه و فشار کاری دوزینگ پمپ‌ها ۱ تا ۲۰۰۰ bar متغیر می‌باشد.

کاربردهای دوزینگ پمپ: کلرزنی دستی و اتوماتیک به آب آشامیدنی

صنایع دارو سازی – کلرزنی آب استخرها – تزریق پلی الکترولیت به فاضلاب -کنترل پارامترهای آب برج خنک‌ کننده و . . .

کلریناتور (دوزینگ پمپ یا پکیج تزریق مواد شیمیایی) پمپ تزریق کلر

به پکیج‌های تزریق کلردر سیستم کلریناتور گفته می‌شود که در ابعاد و ظرفیت‌های مختلف و به صورت دستی یا هر مشخصه طراحی و اجرا می‌شود جزء اصلی سیستم کلریناتور یک دستگاه دوزینگ پمپ مترینگ پمپ یا پمپ اندازه‌ گیر می‌باشد .

لازم است ذکر شود که این پکیج دوزینگ پمپ صرفاً جهت تزریق کلر نبوده و جهت تزریق دیگر مواد شیمیایی مایع هم قابل استفاده می‌باشد و به دلیل اینکه این پکیج‌ها در موارد تزریق کلر کاربردبیشتری دارند .

دوزینگ پمپ در جهان

آلمان پرومیننت ProMinent دوزینگ پمپ و تجهیزات آنلاین کنترل و API675 نفت و گاز – جسکو JESCO دوزینگ پمپ آب

لوا LEWA دوزینگ پمپ نفت و گاز – برنلوب BRAN-LUEBBE اس پی ایکس SPX-Flow دوزینگ پمپ نفت و گاز

گروندفوس آلدوز دانمارک و آلما ALLDOS GRUNDFOS انواع پمپ‌های آب از جمله دوزینگ پمپ سرا SERA

آمریکا پالسافیدر ایدکس Pulsafeeder Idex  – فرانسه میلتون روی Milton Roy LMI دوزینگ پمپ نفت و گاز –بریتانیا آکس فلو AxFlow  – ژاپن ایواکی Iwaki

ایتالیا امک EMEC دوزینگ پمپ آب دوزیورو DOSEURO دوزینگ پمپ آب اتاترون ETATRON دوزینگ پمپ آب سکو SEKO دوزینگ پمپ نفت و گاز او بی ال OBL اینجکتا Inject

جنس‌های دوزینگ پمپ:

قسمتی از دوزینگ پمپ که با ماده شیمیایی در تماس است را به اصطلاح تر یا Wet می‌نامیم.

قسمت تر پمپ معمولاً با مواد ضد خوردگی ساخته می‌شود. جنس‌های رایج هد پمپ به شرح زیر است:

پلی پروپیلن PolyPropylene   این ماده مقرون بصرفه است و برای اکثر مواد با خورندگی کم استفاده می‌شود.

پی وی سی PVC این ماده در مقایسه با پلی پروپیلن تقریباً مشابه است اما با توجه به داشتن کلر در ساختار آن، با کلر سازگار است و برای سیال‌هایی که درصد بالایی کلر دارند مناسب تر اس.

پی وی دی اف PVDFاین ماده تقریباً با تمام مواد شیمیایی سازگاری خوبی دارد و همچنین تحمل فشار بیشتری نسبت به دو جنس قبل دارد.

فولاد ضدزنگ Stainless Steel این ماده که مقاوم به ضربه است و انتخاب آن باعث جلوگیری از آسیب دیدن هد پمپ در اثر خطاهای انسانی می‌شود. همچنین با بسیاری از مواد سازگاری دار

 محدوده دبی و فشار دوزینگ پمپ

به طور کلی اکثر دوزینگ پمپ های مورد استفاده در صنعت دارای دبی های پائینی می باشند. هرچند در موارد خاص سازندگان بنا بر سفارش دوزینگ پمپ های با دبی بالا نیز تولید می کنند.

به طور معمول دبی این پمپ ها بین ۱ Lit/min تا ۱۰۰۰۰ Lit/min و فشار کاری بین ‌۱۰bar تا ۲۰۰۰bar متغیر می باشد. (البته در دبی های بالاتر به صورت سفارشی قابل ساخت بوده و همچنین امكان خرید خارجی توسط این شرکت مقدور می باشند.)

دبی این پمپ ها به طور دستی و یا اتوماتیک بین صفر تا حداکثر مقدار خود قابل تنظیم می باشند. البته دقت عمل آنها با توجه به دقتهای ساخت شركت سازنده ، متفاوت می باشد . به عنوان مثال اگر سازنده دقت دستگاه را ۱٪ اعلام کرده باشد بدین معناست که در هر نقطه بین دبی ۱ تا ۱۰۰ درصد، ‌دقت دوزینگ پمپ مربوطه يكسان مي باشد.

  تجهیزات جانبی دوزینگ پمپ

۱- شیر اطمینان Safety Relief Valves:

اکثر دوزینگ پمپ ها جهت حفاظت دارای شیر اطمینان می باشند که در هنگام افزایش بیش از حد مجاز در فشار خروجی عمل می کنند.

۲- دمپر پالس جریان Pulsation Dampers:

پمپ های دوزینگ از نوع پمپ های جا به جایی مثبت بوده و در نتیجه خروجی آنها به صورت پالس می باشد. توسط این تعدیل کننده ها (دمپرها) جریان خروجی به حالت ثابت و خطی نزدیک تر می شود.

۳- شیر  Back Pressure: در مواردی که اختلاف فشار Suction و Discharge کمتر از ۱/۵ بار باشد، استفاده می شود. این نوع شیر باعث می گردد که سیال به خاطر فشار کم خط رانش جریان نیابد.

۴- صافی  Strainer: در ابتداي ورودي پمپ نصب مي شود و از ورود ذرات و آلودگی ها به پمپ جلوگیری مي كند.

 کاربرد دوزینگ پمپ

 – سیستم های تصفیه آب و فاضلاب Water & Wastewater Treatment

– در سیستم های تصفیه آب ورودی به بویلرها و دیگهای بخار و تزریق مواد جهت تنظیم PH و جلوگیری در برابر خوردگی

– هیپوکلریت سدیم (Naocl) آب ژاول یا وایتکس جهت تجهیزات مصرفی در صنعت آب و درون خطوط لوله، گندزدایی آب

– آلومینیوم سولفات (Aluminium Sulfate)، هیدروکسید سولفات آلومینیوم کلراید جهت انعقاد

– آنتی اسکالانت (Antiscalant) ، جهت جلوگیری از رسوب در سیستم های RO

– اسیدها و مواد قلیایی برای کنترل PH

– پرمنگنات پتاسیم برای از بین بردن منگنز و آهن

– پلی فسفات جهت گرفتن سختی  آب

– Lime Milk شیر آهک جهت کنترل PH

– بیوسولفات سدیم برای از بین بردن اکسیژن محلول در آب

– جوش شیرین یا سودسوز آور، کاستیک هیدروکسید سدیم Castic or NAOH) جهت حذف سیانید و مواد فلزی محلول در آب و تنظیم ‌PH

– پمپ تزریق کلر

– دوزینگ پمپ صنایع غذایی:

در تولیدات نوشیدنی ها ، تزریق انواع آنزیم ، تزریق اسیدها جهت تنظیم  PH، تزریق مواد ضد کف Anti-Foaming جهت پر کردن بطری ها ، تزریق شربت Syrups ، تزریق کنستانتره های میوه جات و …

– دوزینگ پمپ صنایع نیشکر:

اسیدشویی ، در مراحل تمیز کردن (تزریق اسید)

سودسوز آور یا کاستیک ، در شستشو و تمیزکاری اثرات شربت ها (تزریق کاستیک)

سیستم های تصفیه آب و فاضلاب ضایع قند و شکر

– دوزینگ پمپ صنایع شیمیایی و دوزینگ پمپ پتروشیمی Chemical Industry and Surface Treatment:

– تزریق انواع اسیدها ، سولفوریك ، نیتریک و … جهت تنظیم PH یا پلیمریزاسیون

– تزریق رنگ ها Paints & Dyes به بنزین

– تزریق Anti Knock و الکل به بنزین

-پمپ تزریق کلر

– دوزینگ پمپ صنایع چوب و دوزینگ پمپ کاغذ Paper Production and Paper Finishing:

– تزریق دی اکسید تیتانیوم در تولید کاغذهای نازک – تزریق مخلوط Kaolinic  به عنوان پرکننده و فیلر کاغذ

– تزریق رزین Resin جهت افزایش مقاومت کاغذ در برابر نفوذ آب – تزریق کلر جهت سفید کنندگی – تزریق رنگ

– دوزینگ پمپ صنایع دارویی:

جهت تزریق دوز مشخص از سیال در پروسه های مختلف

– دوزینگ پمپ صنایع غذایی:

جهت تزریق انواع مواد شیمیایی، حلال ها و …

و همچنين در صنایع نساجی، تهویه و تبرید، صنایع الکترونیک.

انواع دوزینگ پمپ

دوزینگ پمپ های دیافراگمی با کنترل برقی
با کنترل موتوری
با کنترل موتور پله ای
دوزینگ پمپ های پیستونی با نیروی موتور
دوزینگ پمپ های دیافراگمی با کنترل برقی (Solenoid-Diaphragm Dosing Pumps)
این پمپ ها پمپ هایی بدون نشتی بوده و بنابراین برای پمپاژ مواد بسیار خورنده و سمی بسیار ایده آل و مناسب هستند. بر اساس نوع چرخ دنده، پمپ های دیافراگمی امکان ایجاد فشار تا ۱۶ بار را دارند. پمپ های دیافراگمی با کنترل برقی این شرکت شامل مدلهای زیر می باشند:

MAGDOS LB
MAGDOS LD
MAGDOS LA
MAGDOS LK
MAGDOS LP
MAGDOS DE
MAGDOS DX

دوزینگ پمپ دیافراگمی با کنترل موتوری (Motor-driven Diaphragm Dosing Pumps)

پمپ های دوزینگ دیافراگمی پمپ هایی بدون نشتی بوده و بنابراین برای پمپاژ مواد بسیار خورنده و سمی بسیار ایده آل و مناسب هستند. بر اساس نوع چرخ دنده، پمپ های دیافراگمی امکان ایجاد فشار تا ۱۶ بار را دارند. پمپ های دیافراگمی کنترل شده بوسیله موتور این شرکت شامل مدلهای زیر می باشند:

MINIDOS A
MIDIDOS E
MEMDOS LB
MEMDOS LA
MEMDOS LP
MEMDOS MR
MEMDOS GMR

دوزینگ پمپ دیافراگمی با کنترل موتور پله ای (Stepper Motor-driven Diaphragm Dosing Pumps)

دوزینگ پمپ های با دیافراگم کنترل شده بوسیله موتور پله ای بدلیل طراحی ویژه شان بصورت مخصوص برای کاربری های بسیار دقیق و تزریق های تکرار شونده صنعتی مناسب هستند. بسیاری از مایعات را می توان بصورت ایمن در به فرایندهای مورد نظری که از این پمپ ها استفاده می کنند تزریق نمود. پمپ های با دیافراگم کنترل شده بوسیله موتور پله ای این شرکت شامل مدلهای زیر می باشند:

MEMDOS SMART LB
MEMDOS SMART LD
MEMDOS SMART LK

دوزینگ پمپ پیستونی با نیروی موتور (Motor-driven Piston Dosing Pumps)

پمپ های دوزینگ پیستونی بصورت ویژه اجزای تزریق دقیقی هستند که به فشار وابسته نیستند. ظرفیت تزریق این پمپ ها به صورت مستقیم با طول حرکت پیستون آنها ارتباط دارد و می توان بوسیله آنها تزریق هایی با حجم های بسیار کم را بصورت مکرر انجام داد. محصولات این دسته از پمپ ها شامل موارد زیر می باشد:

FEDOS E
FEDOS DX
REKOS KR
KARDOS KN
KARDOS N

مکانیزم یا عملکرد دوزینگ پمپ-پمپ تزریق برقی :

سرعت جریان یک پمپ اندازه گیری یا دوزینگ پمپ می تواند به طور کلی از دو روش تنظیم می  شود. کاربر می تواند فاصله ای را که پیستون یا دیافراگم در حال حرکت است را تغییر دهد یا سرعت آن را در داخل پمپ تغییر دهد. برای تغییر در کورس پیستون یا کورس دیافراگم ، بوسیله دستی یا دیجیتالی تنظیماتی که در داخل پمپ قرار دارد طول استروک Stroke  می باشد  استفاده می شود.

پمپ پریستالیک (Peristaltic Pumps)

پمپ های پریستالیک ساده ترین نوع پمپ های دوزینگ هستند با مکانیزم دورانی خود نیاز به تعمیر و نگهداری کمی دارند و این اجازه را به استفاده کننده می دهند تا برای کاربری های ساده تزریق بهینه ای را در فشار پایین انجام دهند. پمپ های پریستالیک این شرکت شامل محصول زیر می باشد:
Peristaltic Pump 3 l/h

انواع دوزینگ پمپ جسکو Jesco

دوزینگ پمپ دیافراگمی – سولنوئیدی MAGDOS
برقی MAGDOS
موتور استپر MEMDOS SMART
برقی MIDIDIOS
برقی FEDOS
دوزینگ پمپ پریستالتیک Peristaltic pump
برقی KARDOS
کلیه تجهیزات دوزینگ ، مترینگ و کلرزنی

کاربرد دوزینگ پمپ جسکو Jesco

صنایع غذایی
صنایع شیمیایی و پتروشیمی
صنایع کاغذ سازی و چوب
صنایع دارویی
صنایع تصفیه آب و فاضلاب

انواع دوزینگ پمپ اینجکتا Injecta

دوزینگ پمپ صنعتی Injecta سری های Dis، Mix ، Power ، Libra
دوزینگ پمپ آب Injecta سری Olympia ، Hydra ، Athena ، Nike
دوزینگ پمپ استخر Injecta سری BP ، Olimpia ، Nike
دوزینگ پمپ ضدعفونی Injecta سری FH، NY، FX، DI.B
پمپ دیافراگمی Injecta سری GEMINI

کاربرد دوزینگ پمپ اینجکتا Injecta

صنایع غذایی
صنایع شیمیایی و پتروشیمی
صنایع کاغذ سازی و چوب
صنایع دارویی
صنایع تصفیه آب و فاضلاب

محدوده و مشخصات فنی دبی و فشار دوزینگ پمپ

به طور کلی اکثر دوزینگ پمپ های مورد استفاده در صنعت دارای دبی های پائینی می باشند. هرچند در موارد خاص سازندگان بنا بر سفارش دوزینگ پمپ های با دبی بالا نیز تولید می کنند.

به طور معمول دبی این پمپ ها بین ۱ Lit/min تا ۱۰۰۰۰ Lit/min و فشار  کاری بین ‌۱۰bar تا ۲۰۰۰bar متغیر می باشد. (البته در دبی های بالاتر به صورت سفارشی قابل ساخت بوده و همچنین امكان خرید خارجی توسط این شرکت مقدور می باشند.

دبی این پمپ ها به طور دستی و یا اتوماتیک بین صفر تا حداکثر مقدار خود قابل تنظیم می باشند. البته دقت عمل آنها با توجه به دقتهای ساخت شركت سازنده ، متفاوت می باشد . به عنوان مثال اگر سازنده دقت دستگاه را ۱٪ اعلام کرده باشد بدین معناست که در هر نقطه بین دبی ۱ تا ۱۰۰ درصد ، ‌دقت دوزینگ پمپ مربوطه يكسان مي باشد .

 تجهیزات و لوازم فنی جانبی اجزا دوزینگ پمپ

۱شیرهای اطمینان Safety Relief Valves :

اکثر دوزینگ پمپ ها جهت حفاظت دارای شیر اطمینان می باشند که در هنگام افزایش بیش از حد مجاز در فشار خروجی عمل می کنند .

۲ دمپرهای پالس جریان Pulsation Dampers :

پمپ های دوزینگ از نوع پمپ های جا به جایی مثبت بوده و در نتیجه خروجی آنها به صورت پالس می باشد. توسط این تعدیل کننده ها (دمپرها) جریان خروجی به حالت ثابت و خطی نزدیک تر می شود .

۳ شیرهای Back Pressure :

در مواردی که اختلاف فشار Suction و Discharge کمتر از ۱/۵ بار باشد ، استفاده می شود . این نوع شیر باعث می گردد که سیال به خاطر فشار کم خط رانش جریان نیابد .

۴صافی Strainer :

در ابتداي ورودي پمپ نصب مي شود و از ورود ذرات و آلودگی ها به پمپ جلوگیری مي كند.

 کاربرد دوزینگ پمپ

تزریق کلر

تزریق سود NaoH

سیستم های تصفیه آب و فاضلاب Water & Wastewater Treatment

در سیستم های تصفیه آب ورودی به بویلرها و دیگهای بخار و تزریق مواد جهت تنظیم PH و جلوگیری در برابر خوردگی

هیپوکلریت سدیم (Naocl) آب ژاول یا وایتکس جهت تجهیزات مصرفی در صنعت آب و درون خطوط لوله ، گندزدایی آب

آلومینیوم سولفات (Aluminium Sulfate) ، هیدروکسید سولفات آلومینیوم کلراید جهت انعقاد

آنتی اسکالانت (Antiscalant) ، جهت جلوگیری از رسوب در سیستم های RO

اسیدها و مواد قلیایی برای کنترل  PH

پرمنگنات پتاسیم برای از بین بردن منگنز و آهن

پلی فسفات جهت گرفتن سختی  آب

Lime Milk شیر آهک جهت کنترل PH

بیوسولفات سدیم برای از بین بردن اکسیژن محلول در آب

جوش شیرین یا سودسوز آور، کاستیک (هیدروکسید سدیم Castic or NAOH) جهت حذف سیانید و مواد فلزی محلول در آب و تنظیم ‌PH

دوزینگ پمپ در  صنایع غذایی :

در تولیدات نوشیدنی ها ، تزریق انواع آنزیم ، تزریق اسیدها جهت تنظیم  PH، تزریق مواد ضد کف (Anti-Foaming) جهت پر کردن بطری ها ، تزریق شربت Syrups ، تزریق کنستانتره های میوه جات و …

دوزینگ پمپ در صنایع نیشکر :

اسیدشویی ، در مراحل تمیز کردن (تزریق اسید(

سودسوز آور یا کاستیک ، در شستشو و تمیزکاری اثرات شربت ها (تزریق کاستیک.

سیستم های تصفیه آب و فاضلاب ضایع قند و شکر

 دوزینگ پمپ در صنایع شیمیایی و دوزینگ پمپ پتروشیمی Chemical Industry and Surface Treatment :

– تزریق انواع اسیدها ، سولفوریك ، نیتریک و … جهت تنظیم PH یا پلیمریزاسیون

– تزریق رنگ ها (Paints & Dyes) به بنزین

– تزریق Anti-Knock و الکل به بنزین

 دوزینگ پمپ درصنایع چوب و دوزینگ پمپ کاغذ Paper Production and Paper Finishing :

– تزریق دی اکسید تیتانیوم در تولید کاغذهای نازک

– تزریق مخلوط Kaolinic  به عنوان پرکننده و فیلر کاغذ

– تزریق رزین Resin جهت افزایش مقاومت کاغذ در برابر نفوذ آب

– تزریق کلر جهت سفید کنندگی

– تزریق رنگ

دوزینگ پمپ در صنایع دارویی :

جهت تزریق دوز مشخص از سیال در پروسه های مختلف

دوزینگ پمپ در صنایع غذایی :

جهت تزریق انواع مواد شیمیایی، حلال ها و …

و همچنين در صنایع نساجی، تهویه و تبرید، صنایع الکترونیک، ورق های گالوانیزه، استخرها

مترینگ پمپ ها عموماً در حالات زیر مورد استفاده قرار می گیرند:

الف) دبی های پایین که بر حسب ml/hrو یا GPHبیان شوند.

ب) وقتی که فشار سیستم بالا است.

پ) تزریق خیلی دقیق سیال مورد نیاز باشد.

ت) تزریق سیال توسط رایانه، میکرو پروسسورها، DCS، PLCو یا شیرهای تناسبی کنترل می شود.

ث) جاییکه مایعات خورنده، آتشزا و یا سیالات داغ انتقال داده می شود.

ج) پمپاژ سیالات ویسکوز یا اسلاری ها

کاربرد دوزینگ پمپ یا پمپ تزریق :

جهت تزریق انواع سیالات با دبی های مشخص و کنترل شده در پروسه های مختلف از دوزینگ پمپها استفاده می گردد.پ

انواع دوزینگ پمپ :

مترینگ پمپ ها با توجه به نوع کاربری ، دامنه دبی و فشار مورد نیاز در انواع :
دوزینگ پمپ سلونوئیدی ، دوزینگ پمپ موتوردار دیافراگمی و پیستونی ، دوزینگ پمپهای پروسس، طبق استاندارد API 675 ساخته می گردند.

کاربرد دوزینگ پمپ در صنعت :

تزریق و پمپاژ انواع اسیدها (سلفوریک، نیتریک)، بازها (سود) ، آبژاول، آنتی اسکالانت ، کلر، مواد ضد خورندگی و ضد کف و …….

مشخصات دوزینگ پمپ :

با توجه به نوع سیال و خورندگی، دما ، فشار تزریق در انواع ذیل موجود می باشد.
PVC , PP, PVDF, S.S316

جنس و مشخصات فنی دوزینگ پمپ

جنس بدنه یا هد پمپ یا هوزینگ پمپ Hosing Pump  عمدا از متریال های ذیل ساخته و تولید می شوند :

Stainless Steel 316
Stainless Steel Ti
PP – Polypropylene
PVC
PE
PVDF
Kynar
PTFE-TEFLON

جنس دیافراگم پمپ دوزینگ :

PTFE-TEFLON
NR
NBR
Viton

( دوزینگ پمپ – مترینگ پمپ چیست ؟ فروش دوزینگ پمپ – لیست قیمت دوزینگ پمپ)

دوزینگ پمپها یا پمپ های مترینگ گونه ای از پمپ های جابجایی مثبت اند که قادرند مقدار دقیقی از سیال را پمپاژ نمایند و به همین جهت به آنها دوزینگ پمپ یا مترینگ پمپ گفته می شود. دوزینگ پمپ ها در انواع پیستونی، دیافراگمی، پیستون دیافراگم با متریال های مختلف نظیر (PP,PVC, PVDF,PE,S.S316L) مناسب جهت انواع اسیدها، بازها و مواد شیمیایی، مواد ویسکوزیته وغیره تولید ومورد استفاده قرارمی گردند. 

ساختار پمپ های دوزینگ:

محرکه
عموماً محرکه این پمپ ها یک الکتروموتور جریان متناوب AC دور ثابت می باشد. در بعضی موارد ممکن است الکتروموتورهاي دور متغیرویا اینورتر دار نیز مورد استفاده قرار گیرد.

مکانیزم حرکت
مکانیزم حرکت بگونه اي است که حرکت دورانی الکتروموتور به حرکت رفت و برگشتی تبدیل می گردد. پمپ هایی که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرد، اجزا مکانیزم حرکتی آنها درون روغن قرار می گیرد تا عملکرد مداوم سیستم تضمین گردد.

تنظیم دبی (خروجی تزریق)
دبی پمپ با تغییر طول موثر کورس و یا تغییر سرعت کورس تنظیم می گردد. بیشتر دوزینگ پمپ ها از یک پیچ میکرومتر یا چیزي شبیه آن براي تنظیم دبی استفاده می کنند  در این حالت عملگر با سیگنالی که از سیستم دریافت می کند، دبی را به صورت اتوماتیک ازصفر تا صد در صد تنظیم می کند.

گذرگاه سیال
طراحی گذرگاه سیال و متریال آن با توجه به سرویس کاري پمپ و خصوصیات سیال مشخص می شود. مواردي همچون دما، دبی، ویسکوزیته، خورندگی سیال و فاکتورهاي دیگری که در سیستم طراحی شده است.

محدوده دبی و فشار
ماکزیمم دبی هر پمپ با توجه به نسبت گیربکس، قطر پیستون و دور الکتروموتور تعیین می شود. معمولاً در محدوده دقیق ۱ لیتر بر ساعت شروع می شود وتا ۱۵۰۰۰ لیتر در ساعت ادامه می یابد.فشار کاری با توجه به نیاز کار از۱ بار تا۲۰۰۰ بار متغیر است.

تجهیزات جانبی دوزینگ پمپ:
انتخاب صحیح تجهیزات جانبی نقش مهمی در عملکرد مناسب پمپ‌های دوزینگ دارد.

شیرهای اطمینان
برای محافظت از سیستم هنگام افزایش فشار بیش از حد مجاز.
شیرهای Back Pressure
زمانی که اختلاف فشار رانش و مکش کمتر از ۵/۱ بار باشد، استفاده می‌شود.
دمپرهای پالس جریان Pulsation Dampeners
پمپ‌های مترینگ از نوع جابجایی مثبت هستند و حرکت رفت و برگشتی سبب ایجاد جریان خروجی به صورت پالسی می‌شود. دمپرها یا تعدیل کننده ها پالس‌ها را از بین برده و جریان خروجی را به حالت خطی و ثابت نزدیک می‌کنند.
صافی ها
صافی‌ها در ورودی پمپ قرار می‌گیرند و از ورود ذرات و اجسام ریز به پمپ وسوپاپ ها جلوگیری می کند.

استاندارد طراحی دوزینگ پمپ ها:

استاندارد API-675  بیان کننده حداقل نکات فنی مورد نیاز جهت ساخت پمپ های دوزینگ یا جابجایی مثبت میباشد.

دوزینگ پمپ ها در انواع پیستونی، دیافراگمی، پیستون دیافراگم (هیدرولیک)  با متریال مختلف نظیر

PTFE , PP, PVC, PVDF, PE, S.S316L)) مناسب جهت انواع مواد شیمیایی مانند اسیدها، بازها، مواد ویسکوز و اسلاری ها تولید میشوند.

مترینگ پمپ (دوزینگ پمپ)

دوزینگ پمپ یا مترینگ پمپ ها قادرند مقدار دقیقی از یک مواد را پمپاژ (تزریق) کنند . لذا به آنها پمپ های تزریق نیز گفته می شود.لازم به ذکر است که دبی این پمپ ها قابل تنظیم بوده و با توجه به میزان مورد نیاز ، عمل تزریق را انجام می دهند.

کاربرد دوزینگ پمپ ها – مترینگ پمپ ها

 

  • صنایع نفت گاز و پتروشیمی
  • صنایع غذایی
  • صنایع دارویی
  • صنایع شیمیایی
  • صنایع چوب رنگ و کاغذ
  • صنایع نیشکر
  • صنایع فولاد
  • صنایع سیمان
  • صنایع کشاورزی
  • وسایر صنایع صنعتی

برند ها و شرکت های سازنده  دوزینگ پمپ ها – مترینگ پمپ ها

  • دوزینگ پمپ جسکو (دوزینگ پمپJESCO )
  • دوزینگ پمپ گرندفوس (دوزینگ پمپ GRUNDFOS)
  • دوزینگ پمپ آلدوز (دوزینگ پمپ ALLDOS)
  • دوزینگ پمپ لوا (دوزینگ پمپ LEWA)
  • دوزینگ پمپ اتاترون (دوزینگ پمپ ETATRON)
  • دوزینگ پمپ برند لوب (دوزینگ پمپ BRAN+LUEBBE)
  • دوزینگ پمپ دوزیورو (دوزینگ پمپ DOSEURO)
  • دوزینگ پمپ اینجکتا (دوزینگ پمپ INJECTA)
  • دوزینگ پمپ آی تی سی (دوزینگ پمپ ITC)

 

دوزینگ پمپها یا پمپ های مترینگ گونه ای از پمپ های جابجایی مثبت اند که قادرند مقدار دقیقی از سیال را پمپاژ نمایند و به همین جهت به آنها دوزینگ پمپ یا مترینگ پمپ گفته می شود.  از آنجا که دبی پمپ های سانتریفوژ و روتاری بسته به فشار سیستم تغییر می کند، بنابراین هیچیک از پمپ های مذکور نمی تواند به عنوان دوزینگ پمپ مورد استفاده قرار گیرد. معمولاً تنها پمپ های پیستونی و پیستون دیافراگمی این امکان را دارند که در رده پمپ های دوزینگ قرار گیرند.

 دوزینگ پمپ :دوزینگ پمپ دستگاهی است که مقدار دقیقی از مواد شیمیایی را تزریق می نماید. دبی این پمپ ها به صورت دستی و یا اتوماتیک و بسته به شرایط فرآیند قابل تغییر می باشد. این پمپ ها قادرند محدوده وسیعی از مواد شیمیایی حاوی اسیدها، سیالات خورنده و یا مایعات ویسکوز و اسلاری را پمپاژ نمایند. دقت کورس های رفت و برگشتی این پمپ ها بسیار بالا می باشد چرا که می بایست در هر کورس دوز صحیحی از سیال را پمپاژ نمایند. مترینگ پمپها عموماً در حالات زیر مورد استفاده قرار می گیرند:

الف) دبی های پایین که بر حسب ml/hr و یا GPH بیان شوند. ب) وقتی که فشار سیستم بالا است. پ) تزریق خیلی دقیق سیال مورد نیاز باشد. ت) تزریق سیال توسط رایانه، میکرو پروسسورها، DCS، PLC و یا شیرهای تناسبی کنترل می شود. ث) جاییکه مایعات خورنده، آتشزا و یا سیالات داغ انتقال داده می شود. ج) پمپاژ سیالات ویسکوز یا اسلاری ها

 ساختار پمپهای دوزینگ : محرکه عموماً محرکه این پمپ ها یک الکتروموتور جریان متناوب AC دور ثابت می باشد. در بعضی موارد ممکن است الکتروموتورهای دور متغیر، موتورهای پنوماتیکی و یا هیدرولیکی نیز مورد استفاده قرار گیرد.

 مکانیزم حرکت مکانیزم حرکت بگونه ای است که حرکت دورانی الکتروموتور به حرکت رفت و برگشتی تبدیل می گردد. غالب پمپ هایی که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرد، اجزا مکانیزم حرکتی آنها درون روغن قرار می گیرد تا عملکرد مداوم سیستم تضمین گردد.

 تنظیم دبی دبی پمپ با تغییر طول موثر کورس و یا تغییر سرعت کورس تنظیم می گردد. بیشتر دوزینگ پمپ ها از یک پیچ میکرومتر یا چیزی شبیه آن برای تنظیم دبی استفاده می کنند . میکرومتر می تواند با یک عملگر پنوماتیکی و یا الکترونیکی جایگزین گردد. در این حالت عملگر با سیگنالی که از سیستم دریافت می کند، دبی را به صورت اتوماتیک تنظیم می کند.

 گذرگاه سیال Liquid End طراحی گذرگاه سیال و متریال آن با توجه به سرویس کاری پمپ و خصوصیات سیال مشخص می شود. مواردی همچون دما، دبی، ویسکوزیته، خورندگی سیال و فاکتورهای دیگر در طراحی موثر می باشند.

 منحنی های مشخصه دوزینگ پمپها عمل پمپاژ توسط یک پیستون رفت و برگشتی انجام می شود. حرکت رفت و برگشتی سبب تولید دبی می شود که می توان به راحتی آن را توسط یک موج سینوسی نشان داد دبی پمپ برابر است با حاصلضرب مقدار جابجایی موثر پیستون در تعداد سیکل ها در واحد زمان.در دوزینگ پمپ ها بر خلاف پمپ های گریز از مرکز، تغییرات فشار تأثیر زیادی بر دبی ندارد. منحنی مشخصه دبی- کورس دوزینگ پمپ ها خطی می باشد. البته الزاماً به این معنی نیست که تنظیم ۵۰ درصد کورس برابر با ۵۰ درصد دبی می باشد. به خاطر اینکه خط کالیبر به طور همزمان از مبدا مختصات عبور نمی کند . با اندازه گیری دبی در دو بار تنظیم کورس و رسم خط مستقیمی که از دو نقطه می گذرد، می توان تغییرات دبی بر حسب تنظیم کورس را به صورت دقیق پیش بینی کرد. برای دوزینگ پمپ های صنعتی که به درستی نصب شده اند، دقت پیش بینی دبی در حدود ±۱ درصد می باشد. اگرچه دوزینگ پمپ ها عموماً می توانند برای دبی صفر تا حداکثر خود تنظیم شوند، اما دقت عمل آنها ممکن است کاهش یابد. عموماً سازندگان پمپ محدوده ۱۰ درصد تا ۱۰۰ درصد دبی را به عنوان محدوده عملکرد دقیق دستگاه مشخص می نمایند. اخیراً شرکت Milton Roy ادعا نموده است محدوده عملکرد دقیق دوزینگ پمپ مدل Centrac خود را به ۱درصد افزایش داده است. یعنی در هر نقطه بین دبی ۱ تا ۱۰۰ درصد، دقت دستگاه یکسان می باشد. محدوده دبی و فشار دوزینگ پمپ ها عموماً برای دبی های پایین مورد استفاده قرار می گیرند. ماکزیمم دبی هر پمپ با توجه به نسبت گیربکس، قطر پیستون و دور الکتروموتور تعیین می شود. معمولاً در محدوده دقیق دستگاه، حداقل دبی از ۴ر۰ گالون در ساعت یا ۵ر۱ لیتر بر ساعت شروع می شود و بزرگترین دوزینگ پمپ ها عموماً بیش از ۲۵۰۰ گالون بر ساعت یا ۹۵۰۰ لیتر بر ساعت دبی تولید نمی کنند. ماکزیمم فشار این پمپ ها تا PSI 30،۰۰۰ یا Bar  ۲۰۰۰ بار گزارش شده است. اگر چه ممکن است بعضی سازنده ها بسته به نیاز مشتری با فشارهای بالاتر نیز تولید کرده باشند.

طرح های مختلف گذرگاه سیال گذرگاه سیال که به قطعات در تماس با سیال پمپ اطلاق می شود، بر مبنای شرایط کاری پمپ طراحی و انتخاب می گردد. دبی و فشار کاری بعلاوه خصوصیات فیزیکی و شیمیایی سیال مورد ملاحظه قرار می گیرد. در مواقعی که با سیالات آتشزا و سمی سروکار داریم، محافظت گذرگاه سیال از محیط اطراف نیز مساله ساز خواهد بود. تمامی گذرگاه های سیال چندین خصوصیت مشترک دارند: اول؛ با حرکت رو به عقب پیستون، سیال به داخل گذرگاه مکیده و با حرکت رو به جلو به بیرون فرستاده می شود. برای این منظور، در پمپ های دوزینگ در قسمت مکش و رانش شیرهای یکطرفه بکار می رود. هنگام عمل مکش، حرکت پیستون سبب می شود توپی شیر یکطرفه سمت مکش از روی نشیمن خود حرکت کند و سیال به داخل پمپ وارد شود. در همان موقع توپی شیر یکطرفه سمت رانش بر روی نشیمن خود فشرده می شود و امکان خروج سیال را غیر ممکن می سازد. هنگام کورس رانش، عکس این عمل اتفاق می افتد. شیرهای یکطرفه در طرح های مختلف ساخته شده اند. انتخاب نوع شیرها (مثلاً توپی یا سوپاپی) معمولاً با توجه به دبی پمپ انتخاب می شود و مسئولیت آن بر عهده سازنده پمپ می باشد. در مواقع پمپاژ اسلاری و یا مایعاتی که الیاف بلندی دارند بهتر است به جای استفاده از شیر یکطرفه نوع توپی تکی از شیر دوبل استفاده شود. چرا که اگر ذرات بین توپی و نشیمن گیر بیفتد آببندی شیر مختل می شود. بنابراین استفاده از شیر  یکطرفه نوع توپی دوبل Double Ball Check Valve دقت و پایداری بیشتری دارد. از طرف دیگر، از آنجا که هر شیر یکطرفه ای حتی هنگامی که کاملاً باز می باشد مقداری مقاومت در مسیر جریان ایجاد می کند، در مواقعی که سیال ویسکوز می باشد استفاده از شیر یکطرفه تک در قسمت مکش ارجحیت دارد و باعث کاهش NPSHr می شود.

۱ پلانجر با آببندی پکینگی

این طرح تنها حالتی است که پیستون در تماس مستقیم با سیال فرایند می باشد (شکل ۴-۷). این طرح چندین مزیت دارد:

الف) قابلیت فشار و مکش رانش بالا ب) مقاومت دمایی بالا پ) NPSHr پایین

در این طرح آببندی پیستون از نوع پکینگ می باشد. پلانجر با آببندی پکینگی ساده و موثر است اما در بعضی کاربردها محدودیت هایی دارد. از آنجا که نشتی کنترل شده ای در پکینگها وجود دارد، این طرح نباید جهت سیالات شیمیایی آتشزا و سمی استفاده شود. علاوه بر این سایش بین پیستون و پکینگ سبب افزایش نشتی در مدت معینی می گردد. بنابراین باید به طور متناوب جهت حفظ بازده حجمی پکینگ ها تنظیم شوند. جهت جلوگیری از مشکلات نشتی باید از طرح دیافراگمی برای گذرگاه سیال استفاده کرد. پلانجر با آببندی پکینگی می تواند فشارهایی تا ۱۰۰۰ بار و دماهایی تا ۶۰۰ درجه فارنهایت را تحمل نماید.

۲ دیافراگم دیسکی Disc Diaphragm

طرح دیافراگم دیسکی برای گذرگاه سیال از یک دیافراگم تفلونی تشکیل شده است که مانعی بین سیال فرایند و پیستون می باشد حرکت رفت و برگشتی پیستون به سیال هیدرولیک وارد می شود که سبب حرکت دیافراگم به جلو و عقب می شود.فشار سیال هیدرولیک و فشار سیال فرایند هر دو یکسان است. در نتیجه فشار در دو طرف دیافراگم در تمام زمانها متعادل خواهد بود و سبب حذف تنش در آن می شود. دو صفحه کانتور مسیر حرکت دیافراگم را احاطه می کنند. سیال هیدرولیک و سیال فرایند از سوراخ های صفحه کانتور که به دقت طراحی شده اند عبور می کنند تا در تماس با دیافراگم باشند. شیرهای فشار شکن و پر کننده Refill حجم سیال هیدرولیک را کنترل می کنند. یک شیر تخلیه اتوماتیک هوا Automatic air bleed valve به طور پیوسته هوا را از سیال هیدرولیک خارج می کند. در این طرح، دیافراگم آببندی است. بنابراین انتخاب مناسبی است برای مایعات شیمیایی آتشزا، سمی و خورنده. جهت محافظت بیشتر، دیافراگم دوبل و سنسور نشتی استفاده می شود. اگرچه بخاطر استحکام بالای این طرح استفاده از طرح های محافظتی چندان متداول نیست.از آنجا که سیال فرایند می بایست از داخل سوراخ های نسبتاً کوچک صفحات کانتور عبور کند، این طرح برای اسلاری ها و سیالات ویسکوز بهترین انتخاب نیست.طرح دیافراگم دیسکی قابلیت تزریق تا فشار PSI 3500 یا بالاتر را دارد. دمای سیال ماکزیمم تا ۲۵۰ درجه فارنهایت امکان پذیر می باشد. همانطور که در بالا به آن اشاره شد، در این طرح از شیر فشار شکن و پرکننده استفاده می شود. در مواقعی که دیافراگم بنا به هر دلیلی نتواند در هنگام مکش پیستون به عقب حرکت کند، شیر پرکننده وارد عمل می شود و سیال هیدرولیک را وارد مجرا می کند. همچنین وقتی عمل مکش به طور موقت و یا دائم به خاطر مسائلی همچون بروز کاویتاسیون و یا بسته شدن ناگهانی شیر مکش و یا هر دلیل دیگری قطع شود، این شیر وارد عمل می شود و سیال هیدرولیک اضافی وارد مجرا مربوطه می کند. در نتیجه مجرا بیش از حد پر می شود و جهت جلوگیری از آسیب دیافراگم در کورس برگشت، صفحات کانتور مانع حرکت بیش از اندازه دیافراگم می گردند. در این حالت سیال هیدرولیک اضافی از شیر تخلیه خارج می گردد.صفحات کانتور محدب- مقعر می باشد و حرکت رفت و برگشتی دیافراگم را کنترل می کنند. این صفحه تعدادی سوراخ دارد که اجازه می دهد سیال در تماس با دیافراگم باشد. الگو و سایز این سوراخ ها باید به دقت مهندسی گردد تا استحکام کافی جهت نیروهای دیافراگم در فشارهای مختلف را داشته باشد. صفحه کانتور سمت سیال هیدرولیک در طول عملکرد خود مشکل خاصی ندارد و سیال هیدرولیک به راحتی از بین سوراخ های آن عبور می کند. اما صفحه کانتور سمت سیال فرایند محدودیت هایی از بابت شرایط سیال دارد. اسلاری ها و سیالات ویسکوز به راحتی نمی توانند از داخل سوراخ های صفحه کانتور عبور کنند. ضمن آنکه عبور سیال از داخل آن نیز سبب افت فشار و بالا رفتن NPSH پمپ می شود.

طرح دیافراگم مکانیکی این طرح توازن خیلی خوبی بین قیمت پایین و کیفیت عمل دارد. بخاطر نشتی صفر دیافراگم، در مواقعی که سیال گرانقیمت می باشد و یا دستورالعمل های زیست محیطی مطرح می باشد، استفاده از این طرح توجیه دارد. جهت پمپاژ اسلاری ها و سیالات ساینده، این طرح بهترین انتخاب است. جهت پمپاژ سیالات ویسکوز بالا و یا سیالاتی که شرایط سخت و مشکلی دارند از لحاظ اقتصادی طرح قابل قبولی است. در این طرح، پلانجر مستقیماً به دیافراگم متصل شده است . اتصال از طریق پیچ و کلامپ که از داخل دیافراگم و پلانجر عبور می کند، ایجاد می شود. حرکت الکتروموتور باعث حرکت رفت و برگشتی پلانجر می شود و در نتیجه باعث عمل مکش و رانش سیال از طریق دیافراگم می شود. فشار ماکزیمم در این طرح بالا نیست و حداکثر به ۱۵ بار خواهد رسید. با تعویض دیافراگم در مدت زمان معین، می توان عمر پمپ را افزایش داد. معمولاً هزینه های تعمیر و نگهداری سالانه این طرح بسیار پایین است.

طرح دیافراگم فلزی این طرحی بی همتا برای استفاده در شرایط بحرانی و کاربردهای فشار بالا مانند سکوهای نفت و گاز و صنایع حساس می باشد . این طرح به ویژه مواقعی استفاده می شود که دما و فشار محیط و سیال شیمیایی متغیر و پیچیده می باشد. اساس عمل این طرح مشابه سایر طرح های دیافراگمی می باشد. با این تفاوت که دیافراگم تلفونی (و یا ساخته شده با مواد معمولی) با یک آلیاژ فلزی مخصوص جایگزین شده است. این آلیاژ ویژه اجازه تولید فشارهای بالاتر از مواد معمولی را می دهد. همچنین طرح فلزی دیافراگم باعث می شود مایعات ساینده، ویسکوز و اسلاری ها با راندمان بهتری نسبت به طرح های استاندارد دیگر پمپاژ گردند. خیلی از سکویهای حفاری نفت به خاطر قابلیت اعتماد و طول عمر بیشتر، به این طرح احتیاج دارند.

۲ مکانیزم میل لنگ دورانی Polar Crank

این طرح عملکرد فوق العاده بهتری نسبت به مکانیزم میل لنگ خارج از مرکز دارد. یک چرخدنده مارپیچی دور بالا، دور الکتروموتور را کاهش و به میل لنگ دورانی منتقل می کند (شکل ۴-۱۹ و ۴-۲۰). یک میله رابط Connecting Rod که در دو سر خود یاتاقانهای کروی دارد از یک طرف به میل لنگ دورانی و از طرف دیگر به مجموعه Cross head و پیستون متصل است. در حالت دبی صفر یا به اصطلاح کورس صفر، محور میل لنگ دورانی و محور چرخدنده مارپیچ بر هم عمود هستند (شکل ۴-۱۹). در این حالت حرکت رفت و برگشتی مجموعه Cross head و پیستون تولید نمی شود و فقط میله رابط حول دایره میل لنگ دوران می کند. بسته به انحراف زاویه میل لنگ نسب به محور چرخدنده مارپیچ، کورس رفت و برگشتی شکل می گیرد. برای شکل گیری ماکزیمم کورس رفت و برگشتی، می بایست بیشینه زاویه ممکن بین میل لنگ و محور چرخدنده مارپیچی ایجاد شود. این زاویه نسبت به حالت کورس صفر (زاویه ۹۰ درجه بین میل لنگ و محور چرخدنده مارپیچی) اندازه گیری می شود. صرفنظر از میزان تنظیم طول کورس، این سیستم در انتهای کورس رانش، بیشترین نیرو را به سیال وارد می کند. این امر سبب می شود حداکثر سیال ممکن از گذرگاه سیال تخلیه گردد.  همانطور که گفته شد، زاویه میل لنگ دورانی را می توان تغییر داد. این امر سبب افزایش یا کاهش طول کورس پیستون و در نتیجه تنظیم دبی از ۰ تا ۱۰۰ درصد می شود. معمولاً جهت کنترل دقیق دبی از میکرومتر دستی یا اتوماتیک استفاده می شود. به هر حال با توجه به نوع مکانیزم، کنترل دبی در این حالت نسبت به مکانیزم حرکتی میل لنگ خارج از مرکز، دقیقتر ومطمئن تر می باشد.

تجهیزات جانبی دوزینگ پمپ ها عملکرد صحیح سیستم پمپهای دوزینگ وابسته به انتخاب صحیح تجهیزات جانبی می باشد. در زیر به متداولترین تجهیزات جانبی این پمپ ها اشاره می شود.

 شیرهای ایمنی Safety Relief Valves بیشتر سیستم های لوله کشی نیازمند شیرهای ایمنی برای محافظت از لوله ها در هنگام افزایش فشار غیر مجاز می باشد. اگرچه پمپ های دوزینگ شیر ایمنی برای محافظت از خود دارند، اما جهت محافظت لوله ها، کماکان نیاز به شیر ایمنی وجود دارد.

 شیرهای Back Pressure از آنجا که پمپ های مترینگ باید دوز صحیحی از سیال را پمپاژ نمایند، در حالاتی که اختلاف فشار خط رانش و مکش کمتر از ۵ر۱ بار باشد، استفاده از این شیر توصیه می شود. این شیر باعث می شود دبی ناخواسته از پمپ به خاطر فشار کم خط رانش جریان نیابد.

 تعدیل کننده های پالس جریان Pulsation Dampeners حرکت رفت و برگشتی پمپ های دوزینگ سبب می شود جریان خروجی به صورت پالسی باشد. این تعدیل کننده ها تا ۹۰ درصد پالس را از بین می برند. معمولاً این دستگاه تا فشار ۶۰ بار تولید می شود .

 ستون کالیبراسیون اگرچه هنگامی که پمپی از کارخانه سازنده خریداری می شود، مشخصه های دبی و فشار آن قبلاً کالیبره می شود. اما هر چند وقت یکبار نیاز است پمپ در حال کار مجدداً تست و کالیبر گردد تا اطمینان حاصل شود دبی مورد نظر تأمین می شود.

صافی ها شیرهای یکطرفه پمپ های مترینگ باید از ورود ذرات و خرده ریزها توسط نصب صافی، محافظت شود. وقتی اسید سولفوریک غلیظ پمپاژ می کنید، تله لجن Sludge trap می بایست استفاده شود تا ذرات آلوده را به دام اندازد و محلول تمیز تحویل دهد.